Guide de mise en œuvre progressive
Phase 1 : Évaluation complète et formulation du programme
Diagnostic d'état
Confiez à des techniciens professionnels une inspection complète de l'ensemble de la chaîne de production (y compris l'extrudeuse, la tête de filière, le système de dimensionnement et de refroidissement, l'unité de tirage et de découpe, etc.), afin d'évaluer le degré d'usure mécanique et de vieillissement électrique.
Confirmation des exigences et des objectifs
Clarifier les spécifications du produit à fabriquer après la rénovation (telles que le matériau des tuyaux et la plage de diamètres), ainsi que les objectifs principaux (par exemple, augmenter la production, stabiliser la qualité du produit, réduire la consommation d'énergie ou réaliser l'automatisation).
Formulation et budgétisation du programme
Sur la base des résultats de l’évaluation et des exigences de production, déterminez la portée spécifique de la modernisation. Un schéma détaillé doit comprendre une liste des composants à réparer, remplacer et mettre à niveau, ainsi que le budget correspondant.
Phase 2 : Démontage, nettoyage et restauration approfondis-
Démontage et nettoyage en profondeur
Démontez complètement l'équipement et utilisez un équipement professionnel et des produits de nettoyage respectueux de l'environnement pour éliminer soigneusement les matériaux accumulés, les taches d'huile et les impuretés de toutes les pièces et composants, ce qui jette les bases d'une évaluation précise ultérieure.
Inspection et traitement classifié
Effectuez une inspection de haute-précision sur les composants principaux nettoyés (tels que la vis, le barillet, la boîte de vitesses, les roulements du moteur principal) pour évaluer leur usure et leur durée de vie restante. Ensuite, en fonction des résultats de l'inspection, déterminez quels composants peuvent être réparés (par exemple, revêtement laser pour la vis) et lesquels doivent être remplacés.
Restauration mécanique de base
Réparez la base de l'équipement, corrigez la coaxialité du barillet et remplacez tous les joints vieillis (tels que les joints d'huile, les joints toriques), les roulements et les composants de transmission usés (tels que les courroies et les chaînes).
Phase 3 : Mise à niveau du système de base et des fonctions
Le cœur de la modernisation réside dans l’amélioration des performances, qui implique généralement une mise à niveau complète des systèmes mécaniques, électriques et auxiliaires. Le tableau ci-dessous présente les principales orientations de mise à niveau pour chaque système.
| Transformer le système | Contenu principal de la mise à niveau | effet attendu |
| Système d'extrusion | Remplacez-le par un baril à vis-à haute efficacité ; optimiser/améliorer le système de chauffage et de climatisation ; mettre à niveau le moteur principal ou le système d'entraînement. | Améliorez la qualité et l'efficacité des plastiques chimiques, réduisez les émissions de dioxyde de carbone et augmentez la capacité de production. |
| Système électrique et de contrôle | Améliorez l'ancien système de relais vers un système de contrôle automatique basé sur un PLC (Programmable Logic Controller) et un écran tactile ; remplacer tous les capteurs (température, pression, etc.). | Obtenez un contrôle précis, un stockage des formules de processus, un diagnostic des défauts et une surveillance en réseau, afin d'améliorer la stabilité et la convivialité. |
| Équipements et fonctions auxiliaires en aval | Améliorez le moule de la tête de filière pour améliorer la précision ; optimiser le dimensionnement et le système de refroidissement pour améliorer la rondeur des tuyaux et l'efficacité du refroidissement ; renouveler la machine de transport-et de découpe pour augmenter la précision de synchronisation et la qualité de découpe. | Améliorez la précision dimensionnelle du produit, la qualité de l’apparence et la coordination globale de la ligne de production. |
Phase 4 : Assemblage final, tests et acceptation
Assemblage final et mise en service statique
Remontez l'équipement conformément aux normes, remplissez de graisse lubrifiante et effectuez des inspections de sécurité et une mise en service statique avant la-mise sous tension.
Pas de-charge et test de charge
Effectuez d'abord un fonctionnement à vide-pour vérifier s'il y a des bruits et des vibrations anormaux. Utilisez ensuite des matières premières pures telles que le LDPE pour effectuer des tests de production simulés en charge continue pendant plus de 72 heures.
Tests de performances et acceptation
Pendant l'essai, les paramètres clés, notamment la stabilité de la température, le courant du moteur principal, la puissance et la consommation d'énergie, doivent être surveillés tout au long du processus. Enfin, des produits conformes aux normes de qualité cibles doivent être fabriqués, sur la base desquels l'acceptation doit être effectuée.