Niveau 1 : Fondation-Évaluation complète et-maintenance approfondie
C’est la pierre angulaire de toutes les améliorations visant à remettre les équipements dans un état mécanique optimal.
1. Inspection et réparation des composants principaux : l'usure de la vis et du baril affecte directement l'efficacité de la plastification et du mélange, entraînant une réduction du rendement et une qualité de produit incohérente.
Mesure de l'usure : démontez périodiquement la vis et utilisez un micromètre pour mesurer le diamètre extérieur des filetages. Si l'usure dépasse 0,5 mm ou si l'écart de rondeur de l'alésage du canon dépasse 0,1 mm, une réparation ou un remplacement est nécessaire.
Réparation professionnelle : les vis présentant une usure mineure peuvent être réparées par pulvérisation plasma (alliage dur WC-Co) ou par revêtement laser ; la paroi intérieure du canon doit être affûtée pour restaurer l'état de surface.
2. Entretien du système d'entraînement :
Lubrification des roulements : appliquez régulièrement de la graisse ou de l'huile sur les roulements pour éviter tout dommage ou élévation excessive de la température causée par une lubrification inadéquate.
Vidange d'huile de boîte de vitesses : remplacez régulièrement l'huile lubrifiante de la boîte de vitesses et éliminez les impuretés telles que les copeaux de métal.
Inspection du moteur : Inspectez l'usure des balais du moteur à courant continu entraînant la vis et mesurez régulièrement la résistance du moteur.
3. Inspection du système de chauffage et de refroidissement : Un contrôle inexact de la température est une cause fréquente de problèmes de qualité des produits.
Étalonnage de la température : utilisez un multimètre pour vérifier la résistance d'isolation des serpentins de chauffage et étalonnez régulièrement les thermocouples et les régulateurs de température pour vous assurer que la température réelle correspond au point de consigne.
Nettoyage du système d'eau de refroidissement : Rincez périodiquement les canaux d'eau de refroidissement avec une solution acide pour éliminer le tartre. Inspectez et nettoyez simultanément le réservoir d’eau de refroidissement pour maintenir la qualité de l’eau.
Prévention des fuites : inspectez périodiquement la tuyauterie d'eau de refroidissement pour éviter les accidents électriques causés par des fuites dues à la corrosion.
4. Serrage et nettoyage :
Serrage périodique : effectuez une inspection complète et serrez régulièrement tous les boulons au niveau des joints du canon, des éléments chauffants, de la base et d'autres emplacements (recommandé toutes les 2 000 à 3 000 heures de fonctionnement).
Nettoyage de routine : effectuez un nettoyage quotidien et établissez des procédures standardisées de nettoyage des machines pour éviter la-contamination croisée entre différents matériaux ou l'accumulation de résidus carbonisés.
Étape 2 : Mises à niveau-Modifications ciblées pour améliorer les performances clés
Une fois l’équipement remis en bon état de fonctionnement, des mises à niveau ciblées peuvent conduire à une amélioration significative des performances.
1. Installez des joints d'isolation thermique : Le refroidissement par eau dans la section d'alimentation peut provoquer une perte de chaleur, affectant la capacité de chauffage du baril. Il est recommandé d'installer 1 à 2 joints d'isolation thermique (1 mm d'épaisseur) entre la section d'alimentation et la bride du fût et de les remplacer régulièrement.
2. Mettez à niveau le système de refroidissement : pour améliorer l'efficacité du refroidissement, mettez à niveau le système de refroidissement vers une version haute-pression, en augmentant la pression d'alimentation en eau de la norme 20 à 60 PSI à environ 120 PSI. Cela crée des turbulences, améliorant considérablement l’efficacité de l’échange thermique.
3. Optimiser l'alimentation et la ventilation :
Alimentation uniforme : Pour les poudres sujettes au pontage, utilisez une combinaison « alimentateur forcé + trémie vibrante » pour assurer une décharge continue et stable.
Minimiser la chute libre- : raccourcissez autant que possible la distance entre le chargeur et l'orifice d'alimentation latéral pour empêcher « l'aération » des matériaux en vrac pendant la chute libre.
Mélange amélioré : utilisez un mélangeur conçu pour empêcher la fluidisation.
Mise à la terre électrostatique : mettez à la terre les trémies, les goulottes et d'autres composants pour empêcher l'attraction électrostatique et l'agglomération de la poudre.
Ventilation appropriée : installez un évent en amont de l'orifice d'alimentation latéral pour permettre à l'air de s'échapper, évitant ainsi toute interférence avec le processus d'alimentation.
Introduction d'une pompe à fusion : l'ajout d'une pompe à fusion après la section de création de pression-de l'extrudeuse peut améliorer considérablement la qualité du produit, stabiliser la pression d'extrusion et réduire l'usure de la machine.
Étape 3 : Optimisation-Contrôle précis des paramètres de fonctionnement
Une fois l'équipement stabilisé, des paramètres de processus précis sont essentiels pour produire des produits-de haute qualité.
1. Contrôle de la température : lors de l'extrusion à double vis-, l'augmentation de la température du matériau est principalement due à la conduction thermique depuis la paroi du fût et à la dissipation thermique due aux pertes visqueuses causées par le cisaillement du matériau.
Contrôle segmenté : réglez les températures pour chaque section du baril en fonction des exigences du processus et assurez-vous que les fluctuations de température réelles sont maintenues à ± 3 degrés.
Mesures anti-carbonisation : pour éviter la dégradation et le jaunissement des matériaux, calibrez les thermocouples pour éviter une surchauffe localisée et nettoyez soigneusement la machine avec des matériaux tels que le PP ou le PEHD avant l'arrêt ou le changement de matériau.
2. Faire correspondre la vitesse d'avance et la vitesse de la vis : Un courant anormalement élevé du moteur principal est généralement associé à des vitesses d'avance excessives. Dans la plage de couple nominal de l'équipement, identifiez l'équilibre optimal entre la vitesse d'avance et la vitesse de la vis pour stabiliser le courant du moteur principal entre 60 % et 80 % de la valeur nominale.
3. Contrôle du dégazage sous vide : Si du matériau s'échappe de l'orifice de vide, cela indique généralement une accumulation de pression insuffisante dans la section de dégazage.
Assurez le niveau de vide : Inspectez régulièrement la pompe à vide pour vous assurer que le niveau de vide atteint -0,08 MPa ou plus.
Établissez un bassin de fusion scellé : installez des filetages inversés ou des blocs de pétrissage avant l'orifice de ventilation pour former un joint de fusion efficace.
Pré-matières premières sèches : pour les matériaux hygroscopiques tels que le PA6, séchez-les à 120 degrés pendant 4 heures pour garantir que la teneur en humidité est inférieure à 0,2 %, évitant ainsi une augmentation soudaine des matières volatiles.
Niveau 4 : Conception-Optimisation de la configuration des vis et de la conception des processus
C'est la clé pour libérer tout le potentiel de l'équipement et répondre aux exigences spécifiques de traitement du matériau.
1. Conception de la section d'alimentation : lors du traitement de matériaux en vrac, des éléments de transport à grand pas - peuvent être utilisés sous l'entrée d'alimentation pour fournir un volume libre élevé et garantir une entrée fluide des matériaux.
2. Conception de la section de fusion : l'utilisation appropriée de composants tels que des blocs de pétrissage étroits peut rapidement élever la température du matériau jusqu'à la plage de fusion par action de cisaillement.
3. Conception de la section de mélange :
Le processus de mélange dans les extrudeuses à double vis-est influencé à la fois par les effets de cisaillement et de traction, et son efficacité de mélange peut être quantifiée à l'aide de « l'indice de mélange ».
Pour obtenir un mélange uniforme, le type, la quantité et la disposition des composants tels que les blocs pétrisseurs et les disques dentés doivent être optimisés.
4. Conception de la section de ventilation : pour éliminer efficacement les substances volatiles, des éléments à filetage inversé-ou des blocs de pétrissage à rotation inversée-peuvent être installés en amont de l'orifice de ventilation pour créer un bassin de fusion scellé et améliorer l'efficacité du dégazage.
5. Conception des sections de dosage et d'accumulation : pour établir une pression stable de la tête de filière, des éléments de vis à petit-pas sont généralement utilisés, la profondeur des rainures de vis diminuant progressivement. Cependant, il convient de noter qu'une section de accumulation trop longue-peut entraîner une élévation trop élevée de la température du matériau.